压力容器检验工艺
WI03-25
1. 总则
为了严格执行《压力容器安全技术监察规程》，切实做好各工序的质量控制，保证压力容器制造质量，特制定本工艺。
1.1 本工艺适用于设计压力不大于10Mpa的钢制压力容器制造过程的检验与最终检验。
1.2 本工艺规定的压力容器制造过程中各工序的检验要求，操作者和各级检验人员必须遵照执行。
1.2.1 操作者各工序自检比例为100%；
1.2.2 工段兼职检验员负责带〇工序的检验，厂专职检验员负责带Δ工序的检验，并在工艺过程卡中签字确认；
1.2.3 所有计量器具均应经计量检定合格，且在有效期内使用，并按有关规定操作。
2. 编制依据
2.1 GB150-98《钢制压力容器》
2.2 JB4710-92《钢制塔式容器》
2.3 《压力容器安全技术监察规程》（1999版）
2.4 WI03-02《容器放样、下料工艺》
2.5 WI03-06《容器装配工艺》
2.6 WI03-07《塔式容器装配工艺》
3. 压力容器制造的检验
3.1 压力容器制造工序检验流程图见图3.1。
3.2 压力容器制造检验工艺见表3.2，如设计图纸和工艺文件有特殊要求时，执行设计图纸和工艺文件，并编制专用检验工艺。
附加说明：
本工艺编制人：张如前
本工艺审核人：田晓华
本工艺审批人：许烨烨
钢制压力容器制造工序检验流程图图3.1
〇.△△ △ △
号料 剪板刨边 拼板组焊 产品试板RT 机加工 力学弯曲性能试验
△〇 〇.△
产品试板焊接 筒节滚圆 纵缝组焊
〇. △ 〇.△ △ 〇 〇. △ △ △
出铆焊车间前全面检验 补强圈致密性试验 附件焊接 附件组对 开孔划线 纵环缝RT 环缝组焊
△△△〇
热处理（有要求） 水压试验 气密性试验（有要求时） 除锈、涂漆、包装 出厂前的全面检验
说明：
〇—车间兼职检验员必检工序
△—厂专职检验员必检工序
首件产品号料需要厂专职检验员检验
压力容器制造检验工艺表3.2
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工序 |
检验项目及内容 |
质量标准 |
检验工具 |
检验方法 |
工作见证 |
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1号料 |
1.1筒体及产品试板几何尺寸 1.1.1长度 1.1.2宽度 1.1.3对角线之差 1.1.4两平行线长度差
1.2封头尺寸 1.2.1整体冲压椭圆形封头毛坯直径 1.2.2切割后端面质量烧榻和风沟
1.3材料标记移植 1.3.1标记的内容 1.3.2标记的位置
|
±2 ±1 ≤2 ≤1
Ф=1.2Di+δs+2h2 ≤1.5
齐全准确 见“WI03-01” |
盘尺 卷尺
卷尺、板尺 塞尺
目视 |
根据实际长度选用合适的尺子测量，并与排板图中尺寸核对是否一致。
用卷尺测量毛坯直径。 板尺加塞尺测量最大间隙。
与原板材核对。 与WI03-01核对。 |
工艺过程卡
工艺过程卡+实物上钢印标记或其它标记 |
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2.1几何尺寸 2.1.1长度 2.1.2宽度 2.1.3两对角线之差 2.1.4坡口角度 2.1.5钝边高度 2.1.6表面粗糙度
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±2 ±1 ≤2 ±2.5° ±1 25 |
卷尺 盘尺
焊缝检验尺 |
用相应的尺子测量长度、宽度、对角线。
用焊缝检验尺测量坡口角度、钝边高度。
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工艺过程卡 |
注Ф—封头毛坯直径 Di—内径 δs—板厚 h2—直边高度 单位—mm
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工序 |
检验项目及内容 |
质量标准 |
检验工具 |
检验方法 |
工作见证 |
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3.1焊材牌号规格
3.2组对间隙 3.3组对错边量B
3.4焊工资格
3.5焊缝余高(如下图)：
3.6焊缝外观质量
3.7施焊环境监测
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符合工艺要求
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目视
焊缝检验尺
目视
焊缝检验尺
目视
湿度计 风速仪 |
查看焊材牌号、规格是否与工艺规格相符
用焊缝检验尺测量组对间隙及错边量
施焊方法、位置与资格证项目对应
用焊缝检验尺测量
目视
用湿度计、 |
工艺过程卡
焊接检验记录
气象记录 |
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δs |
δs≤12 |
12<δs≤20 |
20<δs≤40 |
40<δs≤50 |
δs>50 |
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B |
B≤1/4δs |
B≤3 |
B≤3 |
B≤3 |
B≤1/16δs 且B≯10 |
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复合板：B≤50%S且B≯2 必须持有相应的资格证
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标准抗拉强度下限值бb>540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材 |
其它钢材 |
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单面坡口 |
双面坡口 |
单面坡口 |
双面坡口 |
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e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
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0～ 10%δs且≤3 |
≤1．5 |
0～ 10%δ1且≤3 |
0～ 10%δ2且≤3 |
0～ 15%δs且≤4 |
≤1．5 |
0～ 15%δ1且≤4 |
0～ 15%δ2且≤4 |
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无裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，不得保留熔渣与飞溅物且与母材圆滑过渡
相对湿度≯90%，手工焊风速≯10m/s
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4产品试板 |
4.1查看试板是否与筒节第一道纵缝端部组对并同时焊接 4.2试板组对间隙 4.3组对错边量B
4.4焊工资格 |
必须与第一条纵缝同时组对并焊接
符合工艺要求
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目视
焊缝检验尺 |
用焊缝检验尺测量组对间隙及错边量
施焊方法、位置与资格证项目对应
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工艺过程卡
焊接检验记录 |
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δs |
δs≤12 |
12<δs≤20 |
20<δs≤40 |
40<δs≤50 |
δs>50 |
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B |
B≤1/4δs |
B≤3 |
B≤3 |
B≤3 |
B≤1/16δs 且B≯10 |
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复合板：B≤5%S且B≯2
必须持有相应的资格证 |
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注：δs—板厚 S—复合板的复合层厚Di—内径单位—mm
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工序 |
检验项目及内容 |
质量标准 |
检验工具 |
检验方法 |
工作见证 |
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4.5焊缝余高(如下图)：
4.6试板RT 4.7试板机加工 4.7.1拉伸 1件 4.7.2弯曲 δs≤20：面弯1件、背弯1件 δs＞20：侧弯2件 4.7.3冲击 3件
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|
焊缝检验尺
X射线机、观片灯
材料试验机
V型缺口投影仪、冲击试验机
|
用焊缝检验尺测量
RT
用材料试验机作拉伸和弯曲试验
用V型缺口投影仪检查V型缺口加工质量合格后，用冲击试验机进行试验。 |
合格通知单
检验报告 |
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标准抗拉强度下限值бb>540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材 |
其它钢材 |
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单面坡口 |
双面坡口 |
单面坡口 |
双面坡口 |
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e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
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0～ 10%δs且≤3 |
≤1．5 |
0～ 10%δ1且≤3 |
0～ 10%δ2且≤3 |
0～ 15%δs且≤4 |
≤1．5 |
0～ 15%δ1且≤4 |
0～ 15%δ2且≤4 |
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JB4730—94级别见工艺文件
GB228-87《金属拉伸试验方法》 GB/T232-1999《金属弯曲试验方法》
GB/T229-1994《金属夏比缺口冲击试验方法》 |
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5筒节滚圆 |
5.1检查材料自编号及筒节排板编号 5.2压头部分的曲率
5.3滚圆质量 5.4筒节最大直径与最小直径之差 |
必须保证标记在筒节外侧 间隙≤1.5
间隙≤3 ≤1%Di且≯25
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目视 样板、塞尺 |
用同内径弦长不小于300mm的内样板配合塞尺检验最大间隙。 用弦长≥1/3Di的内卡样板检验 |
工序抽检记录 工艺过程卡 |
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6纵缝组焊 |
6.1焊材牌号、规格 6.2组对间隙 6.3组对错边量B
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符合工艺要求
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焊缝检验尺 |
查看焊材牌号、规格是否与工艺规定相符 用焊缝检验尺测量组对间隙及错边量 |
工艺过程卡 |
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δs |
δs≤12 |
12<δs≤20 |
20<δs≤40 |
40<δs≤50 |
δs>50 |
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B |
B≤1/4δs |
B≤3 |
B≤3 |
B≤3 |
B≤1/16δs 且B≯10 |
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复合板：B≤50%S且B≯2 |
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注：δs—板厚бb—抗拉强度 S—复合板的复合层厚 单位—mm
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工序 |
检验项目及内容 |
质量标准 |
检验工具 |
检验方法 |
工作见证 |
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6.4焊工资格
6.5焊缝余高(如下图)：
6.6焊缝棱角度
6.7焊缝外观质量
6.8施焊环境监测 |
必须持有相应的资格证书
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目视
焊缝检验尺
样板
目视
湿度计 |
施焊方法、位置与资格证项目对应。 用焊缝检验尺测量。
焊接接头环向形成的棱角用弦长≥1/6D内（外）且≮300样板配合塞尺测量最大间隙；轴向形成的棱角用长度不小于300mm的直尺配合塞尺测量最大间隙。
用湿度计在施焊地测量 |
工艺过程卡 焊接检验记录
气象记录 |
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标准抗拉强度下限值бb>540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材 |
其它钢材 |
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单面坡口 |
双面坡口 |
单面坡口 |
双面坡口 |
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e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
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0～ 10%δs且≤3 |
≤1．5 |
0～ 10%δ1且≤3 |
0～ 10%δ2且≤3 |
0～ 15%δs且≤4 |
≤1．5 |
0～ 15%δ1且≤4 |
0～ 15%δ2且≤4 |
||||||||
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≤δs/10 + 2 且≯5
无裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，不得保留熔渣与飞溅物且与母材圆滑过渡。
相对湿度≯90% |
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7.1焊材牌号、规格 7.2组对间隙 7.3组对错边量B
7.4两相邻焊缝间隙
7.5焊工资格 7.6焊缝余高(如下图)：
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见工艺文件 |
目视
目视
焊缝检验尺 |
目视
施焊方法、位置与资格证项目对应 用焊缝检验尺测量 |
工艺过程卡
焊接检验记录
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对口处钢板厚度δs |
B |
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δs≤12 |
B≤1/4δs |
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12<δs≤20 |
B≤1/4δs |
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20<δs≤40 |
B≤5 |
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40<δs≤50 |
B≤1/8δs |
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δs>50 |
B≤1/8δs且B≤20 |
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＞3δs且≮100
必须持有相应的资格证
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标准抗拉强度下限值бb>540Mpa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材 |
其它钢材 |
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单面坡口 |
双面坡口 |
单面坡口 |
双面坡口 |
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e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
e1 |
e2 |
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0～ 10%δs且≤3 |
≤1．5 |
0～ 10%δ1且≤3 |
0～ 10%δ2且≤3 |
0～ 15%δs且≤4 |
≤1．5 |
0～ 15%δ1且≤4 |
0～ 15%δ2且≤4 |
||||||||
|
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注：δs—板厚D内（外）——筒体内径（外径）бb—抗拉强度 单位—mm
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工序 |
检验项目及内容 |
质量标准 |
检验工具 |
检验方法 |
工作见证 |
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7.7焊缝棱角度
7.8筒体最大直径与最小直径之差
7.9焊缝外观质量
7.10施焊环境监测 |
≤δs/10 + 2 且≯5
≤1%Di 且≯25
无裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，不得保留熔渣与飞溅物且与母材圆滑过渡。 相对湿度≯90%
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样板
目视
湿度计 |
焊接接头环向形成的棱角用弦长 ≥1/6D内（外）且≮300样板配合塞尺测量最大间隙；轴向形成的棱角用长度不小于300mm的直尺配合塞尺测量最大间隙。
目视
用湿度计在施焊地测量。 |
气象记录
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8无损检测 |
8.1封头拼板焊缝
8.2 φ＞250mm的接管对接焊缝 8.3所有人孔纵、环焊缝 8.4筒体主体焊缝A、B类 8.5筒体上所有C、D类焊缝 8.6布片位置
|
先拼板后成型的封头拼接焊缝在成形前打磨与母材齐平。 JB4730-94，方法、比例、级别见工艺文件。
实物上打钢印，或做其它有效标识，并用布片图记录。 |
目视
X射线机 磁粉探伤机
着色探伤剂
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按探伤工艺卡或相应的作业指导书执行。 |
探伤记录及报告 |
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9开孔划线 |
9.1 0°基准线位置 9.2 0°、90°、180°、270°线位置 9.3各孔的方位 9.4开孔几何尺寸 9.5轴向位移与间距误差 9.6周位移偏差 |
与排板图相符 四条线必须等分圆周且旋转方向与图相符 与图纸一致 与图纸一致 ±3 ±3
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钢卷尺 钢盘尺 |
对照排板图、图纸测量核实
周向距离换算成弧长测量 |
开孔划线检查记录 （接管组装记录） |
注：δs—板厚 Di筒体内径D内（外）——筒体内径（外径）单位—mm
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工序 |
检验项目及内容 |
质量标准 |
检验工具 |
检验方法 |
工作见证 |
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10接管附件组焊 |
10.1管口方位 10.1.1接管 10.1.2两液面计接管相对偏差 10.2法兰垂直度或水平度 10.3接管伸出高度 10.3.1两液面计接管高度 10.3.2其它接管、人孔 10.4法兰螺孔布置 10.5法兰密封面质量 10.5.1金属垫 10.5.2非金属垫 10.6补强圈、信号孔试漏
10.7 C、D类焊缝焊接 10.7.1焊材牌号、规格 10.7.2 焊工资格 10.7.3接管角焊缝焊脚高 10.7.4补强圈角焊缝焊脚高
10.8鞍座 10.8.1位置
10.8.2底板螺孔中心位置 |
±5 <1．5 ≤1/100 D（外） 且≯3
≯5 ±5 应与壳体之轴线跨中，其偏差≤1°
不允许有伤痕 无径向伤痕 无泄露
符合工艺要求 必须持有相应的资格证 等于较薄件板厚 1． 7T且≮8
|
钢卷尺 直角尺
目视
焊缝检验尺
钢卷尺 |
用卷尺和直角尺配合测量
通气压为0．4～0．5Mpa的压缩空气或氧气、刷肥皂水检验
用焊缝检验尺测量焊角高度
以筒体环向基准线测量第一只鞍座两侧中心线或螺孔中心距离,而后测两鞍座间中心距离
以底板十字基准线按图纸测量 |
接管组装记录
补强圈致密性试验记录
接管焊接记录
工序抽检记录 |
||||||
|
|
筒体基准线至鞍座中心及两螺栓孔中心距离 |
≤4000 |
>4000～ ≤7000 |
>7000～ ≤10000 |
>10000 |
|
|||||
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允差 |
±3 |
±6 |
±9 |
±13 |
|||||||
|
±2
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注:D外—法兰外径(当D外<100时按100计算) T—补强圈厚度 单位—mm
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工序 |
检验项目及内容 |
质量标准 |
检验工具 |
检验方法 |
工作见证 |
|
|
10.8.3高度
10.8.4宽度方向水平度
10.8.5长度方向水平度
10.8.6两座之间高度差 |
0～–6
≤1．5
≤3
≤6 |
钢卷尺 |
从鞍座底板宽度轴向基准线两端分别垂直量至筒体下部180°轴向基准线上取平均值。 取鞍座高度检查实测两数值之差。 从底板长度方向两端、底板外平面分别垂直量至筒体两侧90°和270°轴向基准线，取其数值差。
按鞍座高度测量测出两只鞍座数值差，倾斜鞍座按设计图样倾斜尺寸检查。 |
工序抽检记录 |
|
11塔式容器内件组对 |
11.1支持圈 11.1.1水平度
11.1.2局部不平度
11.1.3相邻两支持圈的间距 11.1.4任意两层支持圈的间距
11.2受液盘 11.2.1局部水平度
11.2.2整个受液盘弯曲度 |
Di≤1600 e≤3
1600
4000
6000
300弦长范围≤1
±3 20层内允差±10
300范围内均 ≤2
L≤4000 ≤3 L>4000 ≤1/1000 L且≯7 |
钢卷尺 直角尺
钢直尺、塞尺
钢卷尺
直尺、塞尺
等高垫块 粉线 钢直尺 |
以筒体内环向基准线与轴向四条中心线交点按图逐层测量，取对称最大的数值差。
用300长的直尺检查不平部位，取最大不贴合部位，用塞尺测量。
对称测量各相邻两层尺寸，按组装质量情况选择任意之间对称位置进行测量，但不大于20层。
用300长的直尺检查不平部位，取最大不贴合部位，用塞尺测量。 按塔盘形状和组装质量情况确定拉粉线位置，两端加等高垫块，用钢直尺测量、在同一直线上测得最大和最小数值差。
|
工序抽检记录
|
注:Di—容器内径 e—支持圈高点与低点之差 单位—mm
|
工序 |
检验项目及内容 |
质量标准 |
检验工具 |
检验方法 |
工作见证 |
||||
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|
11.3降液板与受液盘立边水平距离Di
11.4降液板底与受液盘上表面垂直距离K
11.5塔盘 11.5.1局部不平度
15.2整个板面内弯曲度
11.5.3长度偏差 11.5.4宽度偏差 |
Di
k±3
300范围内≤2
|
钢直尺
钢直尺、塞尺
等高垫块 粉线 钢直尺
钢卷尺 |
测量降液板至受液盘立边的水平距离。
测量降液板底端至受液盘表面垂直尺寸。
用300长的直尺检查不平部位，取最大不贴合部位，用塞尺测量。
按塔盘形状和组装情况确定拉粉线位置，两端加等高垫快，用钢直尺测量、在同一直线上测得最大和最小数值差。
用钢卷尺测量 |
工序抽检记录 |
||||
|
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塔盘板长度 |
筛板、浮阀、圆泡帽 |
舌形 |
|
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<1000 |
2．0 |
3．0 |
|||||||
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1000～1500 |
2．5 |
3．5 |
|||||||
|
>1500 |
3．0 |
4．0 |
|||||||
|
0～—4 0～—2 |
|||||||||
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12塔式容器出铆焊车间前检查 |
12.1上、下两封头外侧之间的距离（总高度） 12.2直线度
12.3基础环底面至塔器下封头与塔壳连接焊缝距离
12.4接管法兰至塔器外壁及法兰倾斜度
12.5接管或人孔的标高 |
±1．5/1000且≯±50 任意3000长≯3 L≤15000 1/1000L L>15000 0．5/1000L + 8
1000mm裙座长，偏差不得大于2．5且最大值6mm。
倾斜度≤0．5°
接管±6 人孔±12 |
钢盘尺
钢卷尺 1． 5钢丝 等高垫块
钢卷尺
直角尺 |
用盘尺分段测量后算总长，沿筒体圆周0°、90°、180°、270°拉钢丝与筒体主轴中心水平，两端钢丝收紧，分别测量各筒节B类焊缝两侧数值，求得四个部位的数值差最大差值，钢丝应避开A类焊缝100，当壳体厚度不同时计算直线度时还应减去厚度差。
用卷尺测量
用直角尺配合测量 |
总体尺寸检查记录 |
||||
注：单位—mm
|
工序 |
检验项目及内容 |
质量标准 |
检验工具 |
检验方法 |
工作见证 |
|
|
12.6液面计对应接口间的距离 12.7接管中心线距塔盘的距离 12.8液面计对应接口周向偏差 12.9液面计法兰倾斜度 12.10液面计两接管长度差 12.11壳体及内件感观质量 12.12探伤钢印 12.13焊缝编号钢印 12.14材料自编号钢印 12.15焊工钢印 12.16各种记录
|
±3 ±3 1 1． 3 5 表面不得有焊疤、锤痕和机械损伤。
应齐全、准确、清晰、符合WI03—01的相应要求。 |
钢卷尺
目视 |
观察
仔细核对 |
工序抽检记录 |
|
13容器出铆焊车间前全面检查 |
13.1筒体长度 13.2筒体直线度
13.3筒体外圆周长
13.4最大直径与最小直径之差
13.5壳体及内件感观质量 13.6探伤钢印 13.7焊缝编号钢印 13.8材料自编号钢印 13.9焊工钢印 13.10各种记录
|
±1.5/1000 L且≯±50 L≤300001/1000 L ＞300000.5/1000 L+8
Di<800 ±5 800～1200±7 1300～1600±9 1700～2400±11 2600～3000±13 3200～4000±15 内压≤1/100Di ≯25
表面不得有焊疤、锤痕和机械损伤。
应齐全、准确、清晰、符合WI03—01的相应要求。 |
钢盘尺 钢卷尺 等高垫块 1． 5钢丝
钢盘尺
量杆
目视 |
用盘尺测量 沿筒体圆周0°、90°、180°、270°拉钢丝与筒体主轴中心水平，两端钢丝收紧，分别测量计算后取最大值。
用盘尺测量
在容器内，用量杆沿径向最少三个方位测量，取最大差值
目视 |
总体尺寸检查记录
最终检验记录 |
|
14热处理 |
14.1热电偶测温仪表 14.2热处理参数 14.3热处理曲线记录 14.4硬度值 |
校验合格且在有效期内。 符合工艺文件要求。 齐全准确，实测值与工艺相符。 与图纸相符。 |
目视
硬度计
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核对仪表上的标识
观察记录仪表 |
热处理记录 曲线、硬度报告 |
注：Di—筒体内径单位—mm
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工序 |
检验项目及内容 |
质量标准 |
检验工具 |
检验方法 |
工作见证 |
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15液压和气压试验 |
15.1液压试验 15.1.1压力表
15.1.2液体温度
15.1.3介质
15.1.4试验压力 15.1.5保压时间
15.1.6降压前检查 15.2气压试验 15.2.1压力表
15.2.2介质 15.2.3介质温度 15.2.4试验压力 15.2.5保压时间 15.2.6泄露检查 |
两个量程相同，检验合格且在有效期内，量程为试验压力的2倍左右，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。 碳素钢、16MnR、15MnVR：≥5℃，其它低合金钢：≥15℃。 一般采用洁净水，奥氏体不锈钢制容器用水中氯离子含量不超过25mg/L。 符合工艺要求。 ≮30分钟
所有焊接接头和连接部位无异常变形、无泄露。
两个量程相同，检验合格且在有效期内，量程为试验压力的2倍左右，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。 干燥、洁净的空气。 碳素钢、低合金钢气压试验时介质温度≥15℃。 符合工艺要求。 30分钟。 所有焊接接头和连接部位及补强圈信号孔不得有泄露。 |
目视
温度计
计时表
目视
温度计
计时表 |
观察测量
观察
观察 |
试压记录
试压记录 |
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16气密性试验 |
16.1压力表
16.2介质 16.3介质温度 16..4试验压力 16.5保压时间 16.6泄露检查 |
两个量程相同，检验合格且在有效期内，量程为试验压力的2倍左右，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。 干燥、洁净的空气 碳素钢、低合金钢气密性试验时介质温度≥15℃。 符合工艺要求 10分钟 所有焊接接头和连接部位及补强圈信号孔不得有泄露。 |
目视
温度计
计时表 |
观察 |
气密性试验记录 |
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17除锈涂漆包装 |
17.1除锈质量 17.2油漆品种 17.3涂漆质量
17.4包装 17.4.1设备所有管口 17.4.2装箱零部件 17.4.3容器主体包装 |
浮锈、氧化皮要清理干净。热成型封头要喷沙处理。 符合图纸要求。 不应有漏漆、气泡、流淌、起皱、龟裂和剥落现象，漆膜应均匀，多层涂漆时底漆必须干燥后才能再次涂漆，分片出厂的容器切断面100范围内以及焊缝两侧各50范围内不得涂漆。
上黄油后封闭加盖，带有对应法兰时应用螺栓相对紧固。 应按清单核对其名称数量。 按工艺文件执行。 |
目视 |
观察 |
最终检查记录 |
注：单位—mm